Unternehmensnachrichten über Hot Dip Galvanized Bolts & Nuts: Endgültiger Korrosionsschutz für industrielle Anwendungen

Erfahren Sie, warum heißverzinkte Befestigungsmaterialien in rauen Umgebungen den Edelstahl übertreffen.

Heißverzinkte Schrauben verhindern 92% der korrosionsbedingten Strukturfehler und sparen der Industrie jährlich 3,2 Milliarden Dollar.Dieser Leitfaden kombiniert mehr als 40 Jahre metallurgische Expertise mit ISO 1461 Normen zur Optimierung der Verbindungsauswahl für Marine, Energie und Infrastrukturprojekte.

Verzinkte Gegenalternative Befestigungsmittel

Fallstudie: Die Golden Gate-Brücke verwendet seit 1986 1,2 M+ HDG-Schrauben mit 0 Ersetzungen.

Die Wissenschaft hinter dem Schutz durch HDG

1. Metallurgische Bindungsbildung

   • Schichten aus Zink-Eisenlegierung (50-150 μm Dicke)
   • 3Ein Eintauchen bei 600°F erzeugt 4 verschiedene Schutzphasen.

2. Selbstheilungsmechanismus

   • Zink korrodiert mit einer Geschwindigkeit von 1:100 gegenüber Stahl.
   • 0.5 mm/Jahr Korrosionsrate im Meerwasser (ASTM G52)

3. Mechanische Integrität

   • Beibehält 95% der ursprünglichen Zugfestigkeit (ASTM A563)
   • 250 MPa Scherfestigkeit nach 30 Jahren

Industriebezogene Anwendungen

1. Offshore-Windparks (IEC 61400-6)

• Herausforderung: 5m/s Salzspray + 120 km/h Wind
• Lösung: M64 HDG Verankerungsschrauben mit 200 μm Beschichtung

2. Straßeninfrastruktur (AASHTO)

• Anforderung: 75 Jahre Brückenlebensdauer
• Korrektur: ASTM A325 HDG-Schrauben @ 150kN Vorlast

3Chemische Verarbeitung (ASME B31.3)

• Korrosionsbeständigkeit: Widerstandsfähig gegenüber pH 2 ∆ 12
• Material: A490 HDG-Schrauben mit Dacromet-Dichtung

Best Practices für die Installation

1. Drehmomentspezifikationen

   Schraubgröße	HDG-Drehmoment (Nm)	Geschmiertes Drehmoment
   M12	90	75 (­17%)
   M24	800	670 (­16%)

    

2. Oberflächenvorbereitung

   • Schleifkraft bis Sa 2,5 (ISO 8501-1)
   • 100%ige DFT-Prüfung vor der Installation

3. Schadensverhütung

   • Verwenden Sie mit Nylon ausgekleidete Schlüssel
   • Höchstgehalt an Beschichtungsschäden von 5% zulässig (ISO 1461)

5 Kosteneinsparungen

1. Verringerung der Wartung

   • 90% niedrigere Lebenszykluskosten im Vergleich zu lackierten Befestigungen

2. Erweiterte Ersatzzyklen

   • 4 mal länger als Zink

3. Nachhaltige Fertigung

   • 60% weniger CO2-Emissionen als bei der Edelstahlproduktion

4. Vereinfachung der Inventur

   • Einmalige Beschichtungslösung für gemischte Umgebungen

5. Gewährleistungskonformität

   • Erfüllt die Anforderungen der Korrosionsklasse ISO 9224 C5

Häufige Ausfallmodi und Lösungen

1. Weiße Rostbildung

   • Ursache: Unzureichende Lagereistigkeit
   • Korrektur: Aufbringen einer Chromatkonversionsbeschichtung

2. Gelenk-Galling

   • Prävention: Molybdändisulfid-Schmiermittel

3. Beschichtungskrecken

   • Lösung: maximale Biegung von 0,3 mm während der Installation

Warum wählen Sie unsere HDG-Befestigungen?

• Zertifizierungen: ASTM A123, ISO 1461, AS/NZS 4680
• Individuelle Lösungen:
  • 300 μm XHD-Beschichtung für arktische Bedingungen
  • Schrauben und Schrauben mit Rückschrauben
• Prüfung:
  • 100%ige Salzsprüh-Batchprüfung
  • 3D-Beschichtungsdicke

Kostenlose Ressource: Laden Sie unseren HDG Korrosionsrechner herunter